Lean là gì mà Toyota đã ứng dụng hơn nửa thập kỷ
Khi nhắc tới Lean, nhà sản xuất ô tô hàng đầu Nhật Bản Toyota là cái tên đầu tiên được nhớ đến. Trên thực tế, sản xuất tinh gọn được khởi nguồn từ nhà sản xuất ô tô Henry Ford từ đầu thế kỷ 20, sau này Toyota đã học hỏi và tùy chỉnh để phù hợp với nhu cầu sản xuất của Toyota và tạo nên hệ thống Toyota Production Systems đem lại kết quả đột phá, mang tên tuổi của Toyota ra toàn cầu.
Sự kết hợp của Lean trong hệ thống sản xuất của Toyota
Trong những năm đầu của thế kỷ 20, Ford là hãng ô tô đã có tên tuổi trên thế giới, không chỉ bởi những chiếc ô tô chất lượng hãng đem lại mà Ford còn được nhắc tới là ‘cha đẻ’ của phương thức sản xuất hàng loạt với sản lượng cực kỳ lớn. Với dây chuyền trong sản xuất này, Ford đã giảm thời gian sản xuất các linh kiện, phụ tùng ô tô từ vài tiếng xuống còn vài phút, trong khi chất lượng thành phẩm tăng lên và đồng đều hơn. Trong thời gian từ năm 1908 đến 1927, Ford đã tạo ra 15 triệu xe Model T, một kỷ lục mà đến nay nó vẫn được người trong giới nhắc lại như một huyền thoại.
Trong thời điểm đó, vào năm 1926 tại Nhật Bản, nhà máy dệt tự động Toyoda được thành lập bởi doanh nhân Sakichi Toyoda và sau này được đổi thành Toyota với trọng tâm sản xuất ô tô. Năm 1950, cháu trai của Toyoda là Eiji Toyoda có chuyến đi đầu tiên tới Mỹ với mong muốn tham quan nhà máy của Ford, học hỏi và ứng dụng sản xuất hàng loạt vào nhà máy của mình. Trong thời điểm này, Toyota có khả năng sản xuất khoảng 2500 chiếc xe mỗi năm, trong khi sản lượng của Ford cùng thời điểm là khoảng 8000 xe một ngày. Đây là một con số ấn tượng, tuy nhiên sau khi nghiên cứu dây chuyền sản xuất này, Eiji đã nhận thấy những sự không phù hợp khi thị trường Nhật Bản quá nhỏ, nhu cầu khách hàng lại đa dạng từ dòng xe ‘ít tiền’ đến những dòng xe sang trọng.
Về đến Nhật Bản, Toyota đã bắt tay với kỹ sư Taiichi Ohno để phát triển phương pháp sản xuất mới. Sau nhiều lần thử nghiệm và đối mặt với thách thức giữa đánh đổi năng suất và số lượng, Ohno đã nghiên cứu và phát triển thành công phương pháp sản xuất, được gọi là ‘TPS-Toyota Production System-Hệ thống sản xuất Toyota’. Mục tiêu của TPS hướng tới: Hợp lý hóa quy trình; Tăng hiệu quả sản xuất; Nâng cao năng suất; Lấy con người là trọng tâm phát triển, lắng nghe đóng góp của nhân viên và khách hàng, từ đó mang lại sự hài lòng cho khách hàng; xác định các lãng phí trong sản xuất và dây chuyền để đưa ra những phương án cải thiện.
Ý nghĩa của Lean trong Toyota
Các công cụ của Lean: Kaizen, Jidoka,... được ứng dụng trong ‘ngôi nhà của TPS’ đã được coi là nền tảng của thuật ngữ Lean hiện đại và được nhiều doanh nghiệp lớn trên thế giới ứng dụng.
Sơ đồ mô phỏng ‘Ngôi nhà của Toyota’
Khi ứng dụng Lean, không chỉ Toyota mà các nhà sản xuất sẽ đạt được những cải tiến về:
Tạo ra nhiều thành phẩm đầu ra hơn trên cùng một khối lượng đầu vào. Điều này đồng nghĩa với việc doanh nghiệp sẽ sản xuất nhanh hơn, tiết kiệm nguồn lực lao động, tốn ít mặt bằng, máy móc và nguyên vật liệu, từ đó có thể giảm thiểu đáng kể chi phí.
Giảm thời gian chết trong sản xuất bằng giảm thời gian chuẩn bị sản xuất, đẩy nhanh chu kỳ sản xuất, rút ngắn thời gian đợi chờ giữa các công đoạn nhờ tính toán gần như chính xác thời gian và nguyên vật liệu cần sử dụng dựa trên nhu cầu của khách hàng.
Thay đổi cách sắp xếp nhà xưởng, bố trí theo đường di chuyển của nguyên vật liệu để tạo nên dây chuyền sản xuất hiệu quả hơn.
Cải thiện hoạt động quản lý chất lượng ngay trong quá trình sản xuất để giảm những nguồn lực không cần thiết cho hoạt động này.
Kết
Nhìn vào những thành tựu mà Toyota đã đạt được đến nay, nhiều người sẽ nghĩ rằng thành tựu này đạt được nhờ vào hệ thống sản xuất tinh gọn. Tuy nhiên, thực chất, Toyota thành công nhờ vào khả năng nhìn nhận chính xác vấn đề bên trong doanh nghiệp và đặc điểm của thị trường Nhật Bản, từ đó, dám thay đổi, tùy chỉnh và sáng tạo để tạo ra lối đi cho riêng mình thay vi sao chép hoàn toàn nguyên mẫu của Ford.
Comments
Post a Comment