Vòng tròn PDCA trong quản lý chất lượng sản xuất

By -

PDCA là phương pháp cải tiến chất lượng nằm trong triết lý sản xuất tinh gọn. Chu trình được thiết kế dựa trên việc lập kế hoạch, thực hiện thay đổi, đo lường kết quả, sau đó tích hợp trên toàn hệ thống. Đây là tiền đề quan trọng để thực hiện cải tiến liên tục cả con người và quy trình sản xuất.

  1. PDCA - chu trình cải tiến chất lượng hiệu quả

PDCA là viết tắt của Plan - Do - Check - Act (Lập kế hoạch - Thực hiện - Kiểm tra - Hành động), giải thích ngắn gọn thì đây là mô hình để thực hiện sự thay đổi. Phương pháp này được đề xuất lần đầu tiên bởi tiến sĩ Walter A.Shewart, người tiên phong trong việc kiểm tra chất lượng bằng thống kê ở Mỹ vào cuối những năm 1930. Sau đó chu trình được phát triển bởi tiến sĩ William Deming và trở thành khuôn khổ cho những cải tiến liên tục trong sản xuất, quản lý và nhiều lĩnh vực khác.

PDCA là một phương pháp bao gồm bốn giai đoạn đơn giản cho phép tránh những sai lầm lặp lại và cải thiện quy trình sản xuất. Chu trình này liên quan đến việc thử nghiệm những chiến lược kinh doanh hoặc những thay đổi khả thi, sau đó đánh giá kết quả và áp dụng cho quy trình thực tế nếu đạt hiệu quả thử nghiệm tôt. Đây là một vòng phản hồi liên tục, cho phép các nhà quản lý để xuất, phát triển các giải pháp phù hợp với doanh nghiệp. 

  1. Giải thích chi tiết về chu trình PDCA

  1. PLAN - Lập kế hoạch

Ở giai đoạn này, các nhà quản lý sản xuất cần lập kế hoạch cho những việc cần phải làm để cải tiến chất lượng. Việc này thường chia thành các bước nhỏ hơn để có thể xây dựng một kế hoạch phù hợp với quy mô dự án và hạn chế khả năng thất bại. Doanh nghiệp cần phải tìm câu trả lời cho những vấn đề cơ bản như: Vấn đề cốt lõi là gì? Mục tiêu là gì? Cần những nguồn lực nào? Đã có những nguồn lực nào? Giải pháp để thực hiện kế hoạch với tài nguyên sẵn có? Điều kiện để kế hoạch thành công?

Quá trình này bao gồm 3 bước chính: Xác định vấn đề, Phân tích vấn đề, Xác định hành động để thực hiện cải tiến.

  • Xác định vấn đề: Các nhà quản lý cần xác định những vấn đề đã xảy ra gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, đánh giá mức độ tác động đến quy trình sản xuất, kinh doanh và những bộ phận nào của doanh nghiệp bị ảnh hưởng

  • Phân tích vấn đề: Từ việc xác định, các nhà quản lý cần đi tìm nguyên nhân gốc rễ bằng cách truy xuất thông tin từ các khâu sản xuất, từ tình trạng máy móc, nhân công, nguyên vật liệu đến thời điểm xảy ra vấn để. Sau khi phân tích kĩ, các nhà quản lý cấn đánh giá xem việc giải quyết vấn đề có khả thi hay không. 

  • Xác định hành động để thực hiện cải tiến: Dựa trên việc phân tích và đánh giá, các nhà quản lý sẽ xác định các giải pháp khả thi nhất và thử nghiệm giải quyết trong một quy mô nhỏ, đo lường hiệu suất và cải tiến dần dần.

  1. DO - Thực hiện

Sau khi thống nhất kế hoạch, các nhà quản lý cần bắt tay vào thực hiện. Trong giai đoạn này sẽ có những vấn đề phát sinh, doanh nghiệp nên cải tiến trên quy mô nhỏ để dễ kiểm soát và tiếp tục đánh giá hiệu quả của giải pháp và có những điều chỉnh khi cần. Doanh nghiệp cần chú ý đến những yếu tố gây ảnh hưởng trước đó và các tiêu chí cần thiết như năng suất lao động, hiệu suất thiết bị, số lượng sản phẩm hoàn thành,...

  1. CHECK - Kiểm tra

Đây được coi là giai đoạn quan trọng nhất trong chu trình PDCA. Thời điểm này doanh nghiệp sẽ thu thập các kết quả từ giai đoạn DO xem liệu kế hoạch ban đầu có thực sự hiệu quả hay không. Bên cạnh đó, doanh nghiệp sẽ có thể xác định những vấn đề xảy ra và tìm kiếm giải pháp cải thiện hoặc loại bỏ. Các nhà quản lý có thể đánh giá dựa trên các câu hỏi:

  • Kế hoạch cải tiến có đạt kết quả mong muốn hay không?

  • Có vấn đề gì xảy ra không?

  • Có thu thập đủ cơ sở để chứng minh kế hoạch đạt hiệu quả hay không?

  • Có cần thêm thời gian chạy thử nghiệm không?

  • Nếu triển khai trên một quy mô lớn hơn liệu có thể đạt kết quả như chạy thử nghiệm không?

  1. ACT - Hành động

Đây là giai đoạn cuối của chu trình PDCA, sau khi các nhà quản lý đảm bảo đã thực hiện được đầy đủ các bước phía trước. Nếu kế hoạch ban đầu được thông qua giai đoạn CHECK, doanh nghiệp có thể áp dụng cải tiến cho toàn bộ hệ thống sản xuất. Mô hình PDCA này sẽ trở thành cơ sở mới cho những chu trình cải tiến tiếp theo. Những cải tiến thử nghiệm sẽ được áp dụng cho một hệ thống lớn và có thể sẽ cần phải tiếp tục điều chỉnh sao cho phù hợp với toàn bộ quy trình sản xuất. Vòng tròn PDCA thực chất là một chu trình cải tiến liên tục và không ngừng. Tuy nhiên, đây chính là nền tảng của các quy trình cải tiến trong ISO 9001:2015.

  1. Lợi ích của việc ứng dụng PDCA

  1. Cải tiến quy trình 

PDCA thúc đẩy việc cải tiến liên tục, chính xác do chu trình hoạt động có chu kì. Từng bước trong quy trình sẽ phải lặp lại nhiều lần cho đến khi các lỗi thực sự được sửa chữa và trở nên phù hợp với tình hình thực tế của doanh nghiệp. Đây là mô hình lý tưởng cho việc cải tiến quy trình, triển khai các dự án hoặc quy trình mới. 

Chu trình PDCA cho phép các nhà quản lý lên kế hoạch, chạy thử nghiệm trên một quy mô nhỏ, không tốn quá nhiều tài nguyên doanh nghiệp nhưng vẫn có thể khắc phục lỗi hỏng và cải tiến quy trình ở mọi giai đoạn thực hiện. Việc sử dụng chu trình PDCA còn cho phép chia nhỏ dự án thành các phần nhỏ để có thể quản lý và cải thiện dễ dàng hơn.

  1. Thay đổi cách quản lý

PDCA không chỉ khuyến khích cải thiện chất lượng hoặc phát triển các thay đổi đột phá mà còn giúp thay đổi cách quản lý hiệu quả. Trong quá trình ứng dụng PDCA, các nhà quản lý còn cần kết hợp các tham số yêu cầu thay đổi từ tất cả các bước PLAN, DO, CHECK, ACT. Điều này còn góp phần tích hợp quy trình quản lý trong hoạt động tổ chức hàng ngày, giúp cho quá trình thay đổi trở nên liền mạch hơn.

Đọc thêm: Tại sao doanh nghiệp cần hệ thống quản lý sản xuất MES

  1. Quản lý chất lượng 

Quản lý chất lượng hiệu quả là tiền đề cho việc cải tiến chất lượng. Vòng tròn PDCA phản hồi liên tục giúp các nhà quản lý trong việc phân tích, đo lường và xác định các yêu cầu từ khách hàng, từ đó lên kế hoạch khắc phục hoặc thay đổi.

PDCA cũng là công cụ phổ biến để thực hiện Quản lý chất lượng toàn diện, đồng thời là cơ sở cho Six Sigma. Áp dụng PDCA vào việc cải thiện chất lượng giúp lập kế hoạch thu thập dữ liệu và thực hiện phân tích để xác định các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề phát sinh. Điều này giúp giảm độ chênh lệch giữa trạng thái hiện tại và trạng thái mong muốn.

Kết

Chu trình PDCA là công cụ đắc lực thúc đẩy sự cải tiến liên tục của doanh nghiệp sản xuất. Khắc phục lỗi hỏng, cải thiện thường xuyên giúp doanh nghiệp tăng năng suất và tăng chất lượng sản phẩm, từ đó tăng tính cạnh tranh và tạo lợi thế lớn trên thị trường. Chất lượng luôn là ưu tiên hàng đầu của doanh nghiệp sản xuất, cải tiến chất lượng liên tục là cách để doanh nghiệp phát triển lâu dài. 

Comments

Post a Comment

Popular posts from this blog

Nhận diện 8 lãng phí trong doanh nghiệp sản xuất

By -
Image
Loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất là một phần của tư duy sản xuất tinh gọn . Tối ưu hóa hoạt động sản xuất bằng cách tận dụng tối đa nguồn nhân lực và vật lực mà không gây lãng phí là cách giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí, thời gian và nâng cao năng suất nhà máy. Trong sản xuất, “lãng phí” (tiếng Nhật: MUDA ) là bất kỳ hoạt động nào trong quy trình không tạo thêm giá trị cho khách hàng. Ở Nhật Bản, định nghĩa MUDA bao gồm 7 loại lãng phí được Taiichi Ohno, Kỹ sư trưởng của Toyota, phát triển như một phần của Hệ thống sản xuất Toyota. Bảy loại lãng phí này bao gồm Vận chuyển (Transportation), Hàng tồn kho (Inventory), Chuyển động (Motion), Chờ đợi (Waiting), Sản xuất thừa (Overproduction), Quy trình thừa (Overprocessing) và Lỗi hỏng (Defects). 7 lãng phí này thường được viết tắt là TIMWOOD. Sự lãng phí thứ 8 là lãng phí về tài năng của người lao động (Skill), được đề cập vào những năm 1990 khi hệ thống sản xuất Toyota được áp dụng ở các nước phương Tây. Do đó, 8 lãng phí được...
Read more

Lợi ích của hệ thống kiểm soát khu vực sản xuất ( SFC-Shop Floor Control)

By -
Image
Quản lý vận hành có thể là một thách thức trong nhiều lĩnh vực sản xuất, khi các nhà quản trị gặp khó khăn trong việc theo dõi tình hình sản xuất tại hiện trường. Việc lên kế hoạch, lên lịch và thực thi sản xuất thường diễn ra thủ công, độc lập và thiếu kết nối dữ liệu giữa tầng quản trị (Top Floor) và tầng nhà xưởng (Shop Floor), hình thành một dây chuyền sản xuất không hiệu quả, làm gia tăng chi phí.  Để giải quyết vấn đề trên, hệ thống kiểm soát khu vực sản xuất (Shop Floor Control System) có chức năng theo dõi, lên kế hoạch và báo cáo tiến trình sản xuất tại nhà máy. Hoạt động này cho phép nhà sản xuất cập nhật thông tin sản xuất trên thời gian thực, cho phép họ truy cập dễ dàng từ xa trên các thiết bị như điện thoại thông minh, máy tính, email,... 5 ưu điểm của hệ thống kiểm soát khu vực sản xuất (SFC) bao gồm:  Cung cấp dữ liệu dựa trên thời gian thực  Với các nhà máy sản xuất truyền thống, việc nhập dữ liệu và tạo báo cáo diễn ra thủ công khi các nhân viên phải nh...
Read more

8 trụ cột của Bảo trì năng suất toàn diện

By -
Image
Total Productive Maintenance, viết tắt là TPM , là Bảo trì năng suất toàn diện. Đây là chiến lược quản lý sản xuất nhằm mục đích không xảy ra sự cố, không gây lỗi hỏng và không có tai nạn lao động. TPM được ứng dụng để tối đa hóa hiệu suất và bảo trì suốt vòng đời của thiết bị, tạo sự hài lòng cho người lao động, từ đó nâng cao năng suất và tạo ra những sản phẩm đạt chất lượng.  Bảo trì năng suất toàn diện là một phần không thể thiếu trong quá trình sản xuất. Bảo dưỡng máy móc là vô cùng quan trọng, đóng góp vào sự thành công của doanh nghiệp. Bảo trì đúng thời điểm, đào tạo công nhân vận hành đúng công suất, đúng quy trình để hạn chế các lỗi hỏng nghiêm trọng do dừng máy, gây ảnh hưởng đến chỉ số OEE (hiệu suất thiết bị tổng thể). Tuy nhiên, để thực hiện được chiến lược này, doanh nghiệp cần xây dựng những trụ cột vững chắc. Đảm bảo 8 trụ cột, hay 8 nguyên tắc cơ bản của TPM là cách để doanh nghiệp duy trì hệ thống bảo trì lâu dài. Cải tiến có trọng điểm Đây là trụ cột đầu tiên ...
Read more